Rupsbandrol voor Caterpillar CAT 305 306 minigraafmachine

Trefwoorden:

Categorie:

Toepasselijke modellen: CAT 305E / 306E / 307
EOEM-onderdeelnummer: 352-6217
Nederlandse omschrijving: Duurzame onderdelen voor het onderstel van een graafmachine, stabiele kwaliteit, ruime voorraad, snelle levering.

E-mail:info@fortune-parts.com

NAVRAAG Gerelateerde producten

PRODUCTBESCHRIJVING

✅PasvormDirecte vervangende looprol voorCaterpillar CAT 305E, 306E, 307E minigraafmachineOEM-onderdeelnummer352-6217.
✅Premium kwaliteitGemaakt van hoogwaardig gelegeerd staal door middel van precisiegieten/smeden en volledige warmtebehandeling. Oppervlaktehardheid bereiktHRC50-56, hardingsdiepte 8-12 mm voor superieure slijtvastheid.
✅Lange levensduur en betrouwbaarheidUitgerust met hoogwaardige oliekeerringen en lagers om lekkage te voorkomen. Ontworpen voor zware werkomstandigheden.Garantie van meer dan 2000 bedrijfsuren.
✅Perfecte pasvorm en prestatiesZorgt voor een soepele beweging van de rails, een laag geluidsniveau en een stabiele werking. Eenvoudig te installeren als direct vervangingsonderdeel.
✅ServiceondersteuningISO9001-gecertificeerde kwaliteit. Snelle levering vanuit de haven van Xiamen (FOB). OEM/ODM-service mogelijk. Technische ondersteuning via video en online beschikbaar.

Technische specificaties en engineeringdocumenten voor de CAT 306 minigraafmachine met rupsrollen.

1. Samenvatting en overzicht van de componenten

Dit document beschrijft uitvoerig de rupsbandrolconstructie (ook wel looprol of onderrol genoemd), een essentieel chassisonderdeel van de Caterpillar 305E, 306E en 307E serie mini-hydraulische graafmachines. Deze constructie is ontworpen voor de complexe gebruiksomstandigheden van mini-graafmachines van 1 tot 6 ton en is bestand tegen statische en dynamische stootbelastingen onder diverse omstandigheden, waaronder bouw, landbouwgrondbewerking en gemeentelijke techniek. Het in dit document genoemde onderdeelnummer 352-6217 is het OEM-standaardnummer (Original Equipment Manufacturer) voor deze constructie en komt overeen met de complete rupsbandrolconstructie en direct vervangbare onderdelen. Als hoogwaardig alternatief voor de aftermarket voldoet deze constructie, geproduceerd door een professionele fabrikant van onderdelen voor bouwmachines, strikt aan de technische normen van CAT OEM en voldoet aan of overtreft de OEM-specificaties op het gebied van materiaalkeuze, constructieontwerp en prestaties. Dit biedt een betrouwbare, economische en duurzame oplossing voor het onderhoud van het chassis van de mini-graafmachine. 2. Belangrijkste functies en werking van het rupsbandsysteem

De onderste rolconstructie is een essentieel dragend onderdeel van het rupsbandsysteem van een minigraafmachine en vervult de volgende drie basisfuncties:

2.1 Belasting en gewichtsverdeling

Het steunframe ondersteunt direct het totale gewicht van de CAT 306-serie graafmachine (ongeveer 5,7–7 ton) en verdeelt het gewicht van de bovenbouw en de werklast gelijkmatig over de rupsbanden via het rollenframe, waarna het gewicht verder wordt verdeeld over de grond. De meerpuntsverdeling van de steunrollen vermindert effectief de bodemdruk, waardoor de machine ook op zachte ondergrond kan rijden en schade aan de rupsbanden door plaatselijke spanningsconcentratie wordt voorkomen.

2.2 Spoorgeleiding en -uitlijning

De looprollen zijn aan beide zijden voorzien van een nauwkeurig bewerkte dubbele flensconstructie, die precies aansluit op de binnenrand van de rupsschakels en zo een betrouwbare zijdelingse stabiliteit biedt. Dit ontwerp voorkomt effectief zijdelingse afwijkingen en ontsporing van de rupsbanden tijdens het draaien, klimmen of rijden op oneffen terrein, waardoor een soepele beweging van de rupsbanden langs het chassisframe wordt gegarandeerd en de algehele stabiliteit van de machine wordt verbeterd.

2.3 Controle van de doorhang van de rupsbanden

Door de synergie met geleidingswielen en spanrollen is het handhaven van een redelijke voorspanning en doorhang op de bovenste rupsband (doorgaans gecontroleerd op 1-2% van de lengte van de rupsbandoverhang) cruciaal voor het optimaliseren van de vertanding tussen de aandrijfwielen en rupsbanden, het verminderen van trillingen tijdens gebruik en het minimaliseren van vermogensverliezen. Het verlengt bovendien de levensduur van de rupsbanden en andere wielsystemen.

3. Gedetailleerde technische specificaties en engineeringontwerp

3.1 Toepassingsgebied en referentie van de oorspronkelijke fabrikant (OEM)

• Belangrijkste toepasbare modellen: Caterpillar 305E, 306E, 307E mini-hydraulische graafmachines en hun afgeleiden.

• OEM-onderdeelnummer: 352-6217 (kernassemblagenummer). Overeenkomstige vervangingsonderdelen kunnen worden gevonden met behulp van de kruisverwijzingsdatabase van de gecertificeerde fabrikant, waardoor volledige uitwisselbaarheid met OEM-apparatuur wordt gegarandeerd.

• Compatibele rupsbandspecificaties: Compatibel met standaard rupsbanden uit de CAT 306-serie (400 mm breed, 154 mm steek), met een nauwkeurige afstemming tussen de velgbreedte en de binnenbreedte van de rupsbandplaat (verschil 2-5 mm) om interferentie en abnormale slijtage te voorkomen.

3.2 Mechanisch ontwerp en constructie

• Type: Afgedichte en gesmeerde (S&L) zware, dragende looprol met geïntegreerde lagereenheid.

• Wielbody / Gesmeed: Gemaakt van hoogwaardig, sterk gelegeerd staal met een hoog koolstofgehalte (40Mn2, 50Mn) door middel van een gesloten matrijssmeedproces. In vergelijking met gieten zorgt smeden voor een continue metaalkorrelverdeling, waardoor de slagvastheid en vermoeiingssterkte van de wielbody aanzienlijk verbeteren en deze bestand is tegen frequente dynamische belastingsschokken.

• As: Nauwkeurig gefreesd uit 42CrMo chroom-molybdeen gelegeerd staal, met een gehard lageroppervlak voor een hoge treksterkte (≥1080 MPa) en slijtvastheid, waardoor de as geschikt is voor langdurig draaien op hoge snelheid.

• Flensontwerp: Dubbele flens, geïntegreerde gesmede structuur, flenshoogte 18–22 mm, met een interne boogovergang om zijdelingse slijtage aan de rupsschakels te verminderen en de geleidingsnauwkeurigheid te verbeteren.

• Totaalgewicht: Circa 7-9 kg per stuk, met een evenwichtige gewichtsverdeling voor operationele stabiliteit en een efficiënt draagvermogen.

3.3 Materiaalwetenschap en metallurgie

• Materiaalkwaliteit: Wiellichaam geselecteerd uit hoogwaardige koolstofgelegeerde staalsoorten zoals 40Mn2 en 50Mn; aslichaam geselecteerd uit 42CrMo chroom-molybdeen gelegeerd staal; lagerhuizen gemaakt van ZG35SiMn gegoten staal, waardoor elk onderdeel geschikt is voor de bedrijfsomstandigheden.

• Warmtebehandeling: Het loopvlak van het wiel en de kritische slijtageoppervlakken van de flens ondergaan gecontroleerde inductieharding om een oppervlaktehardheid van HRC52–62 en een hardingslaagdikte van 7–10 mm (HRC45 of hoger) te bereiken. Hierdoor ontstaat een structuur met een "hard oppervlak en een taaie kern", die zowel slijtvastheid van het oppervlak als slagvastheid van de kern garandeert. Het aslichaam ondergaat afschrikken en temperen (HB280–320), gevolgd door oppervlakteharding, om uitgebreide mechanische eigenschappen te garanderen.

• Oppervlaktebehandeling: De wielbody ondergaat shotpeening om smeedspanningen te elimineren (restspanning ≤150 MPa) en oppervlaktevoorbehandeling. De coating bestaat uit een epoxyprimer (60-80 μm dik) + een polyurethaan toplaag (40-60 μm dik), wat zorgt voor een uitstekende corrosiebestendigheid en hechting, en geschikt is voor zware werkomstandigheden zoals vochtigheid en stof.

3.4 Lager- en afdichtingssysteem (kern van duurzaamheid)

• Lagertype: Dubbelrijige, zware kegelrollagers, nominale radiale dynamische belasting ≥280 kN, nominale axiale dynamische belasting ≥120 kN, met een hoog radiaal draagvermogen en een matig axiaal draagvermogen, geschikt voor de belastingseigenschappen van kleine graafmachines.

• Afdichtingssysteem: Meervoudige labyrintafdichting, die het binnendringen van verontreinigingen volledig voorkomt:

◦ Smering: Voorgevuld, hittebestendig, extreem drukbestendig (EP) lithiumcomposietvet, bedrijfstemperatuurbereik -20℃~120℃, behoudt stabiele viscositeit en smeringsprestaties onder extreme temperaturen en drukken.

◦ Hoofdafdichting: Maakt gebruik van een radiale lipafdichting van polyurethaan (PU) met een speciaal ontworpen afdichtingslip, afdichtingsdruk ≥0,3 MPa, waardoor vetlekkage effectief wordt voorkomen.

◦ Secundaire afdichting: Zwevende eindvlakafdichting (metalen afdichtingsring + zwevende siliconenrubberen afdichtingsring), oppervlakteruwheid Ra≤0,8 μm van de metalen afdichtingsring, gecombineerd met voorspanningregeling (0,3–0,5 mm), vormt een secundaire afdichtingsbarrière.

◦ Labyrintkanaal: De verbinding tussen het wiellichaam en de aszitting is voorzien van 3-4 machinaal bewerkte labyrintgroeven. Door de vloeistofweerstand voorkomen deze groeven dat schurende verontreinigingen zoals vuil, zand en vocht de lagerholte binnendringen, waardoor de levensduur van de afdichting aanzienlijk wordt verlengd.

4. Productieproces en kwaliteitsborging

4.1 Kernproductieproces

Professionele fabrikanten hanteren strenge productieprocessen om productconsistentie en betrouwbaarheid te garanderen:

1. Smeden en vormen: De grondstoffen worden verhit tot 1100-1200 °C en vervolgens gesmeed in een gesloten matrijs met behulp van een pers met een capaciteit van 2000 ton of meer. De maattolerantie van de wielblank wordt gecontroleerd binnen ±2 mm om uniforme bewerkingsmarges te garanderen.

2. Verspaning: Precisiebewerking wordt uitgevoerd met behulp van CNC-draaibanken en boormachines. De rondheid van de buitendiameter van het wiel is ≤0,03 mm, de coaxialiteit is ≤Φ0,02 mm en de oppervlakteruwheid Ra≤1,6 μm; de loodrechtheid van het flenseindvlak is ≤0,02 mm, waarmee een verspaningsnauwkeurigheid van IT7-IT8 wordt bereikt.

3. Warmtebehandeling: Het wiellichaam wordt afgeschrikt bij 860–880℃, gevolgd door temperen bij 580–600℃. Het loopvlak en de flens worden vervolgens plaatselijk inductief gehard. Gedurende het hele proces wordt een automatisch temperatuurregelsysteem gebruikt om een uniforme hardheid te garanderen (hardheidsverschil binnen hetzelfde werkstuk ≤3 HRC).

4. Oppervlaktebehandeling: Shotpeening (korreldiameter 0,8–1,2 mm, sterkte 0,2–0,3 mmA) → ontvetten → fosfateren → elektrostatisch spuiten → uitharden bij 160℃. De hechting van de coating voldoet aan de GB/T 9286-1998 Klasse 1-norm.

5. Montage en afdichting: De montage vindt plaats in een cleanroom van klasse 1000. Bij het persen van de lagers wordt een hydraulische pers met nauwkeurige drukregeling (5–8 MPa) gebruikt om beschadiging van de lagers te voorkomen. De hoeveelheid geïnjecteerd vet wordt nauwkeurig geregeld (±5 g) om voldoende smering te garanderen en het risico op lekkage uit te sluiten.

4.2 Kwaliteitscontrolesysteem (QC-systeem)

• Maatinspectie: Kritische afmetingen worden 100% gecontroleerd met behulp van een coördinatenmeetmachine (CMM) met een nauwkeurigheid van ±0,005 mm, waardoor consistentie met de originele tekeningen wordt gewaarborgd. Voor massaproductie worden speciale inspectietools gebruikt voor snelle inspectie, wat de efficiëntie met 30% verhoogt.

• Hardheidstest: 5% van de producten uit elke batch wordt willekeurig geselecteerd voor een Rockwell-hardheidstest. De hardheid van het loopvlak moet binnen het bereik van HRC52–62 liggen; producten die niet aan de eisen voldoen, worden direct herwerkt.

• Afdichtingstest: Na de montage wordt een afdichtingstest uitgevoerd met een luchtdruk van 1,5 MPa, waarbij de druk gedurende 30 minuten wordt gehandhaafd zonder lekkage. Sommige producten ondergaan een rotatietest (50 tpm, 2 uur) om de betrouwbaarheid van de afdichting te controleren.

• Belastingscapaciteitstesten: Statische belastingscapaciteitstesten (1,5 keer de nominale belasting, 1 uur) en dynamische vermoeiingstesten (1 miljoen cycli) worden uitgevoerd op een speciale testbank om te garanderen dat er geen permanente vervorming of schade optreedt.

• Certificeringsnormen: De producten voldoen aan de ISO 9001-kwaliteitsmanagementnorm; de materialen voldoen aan de RoHS-milieunormen; en sommige producten hebben een CE-certificering, waarmee ze voldoen aan de markttoegangseisen van Europa en de Verenigde Staten.

4.3 Garantie en klantenservice

• **Garantieperiode**: Er wordt een garantie van 2000 bedrijfsuren geboden onder normale bedrijfsomstandigheden, die storingen dekt die worden veroorzaakt door materiaalfouten en problemen in het productieproces.

• After-sales support: Technische ondersteuning via video en online diagnose van storingen worden geboden; indien vervanging nodig is, zijn snelle aanvullingsservices beschikbaar (15-20 dagen levertijd voor reguliere bestellingen) om de uitvaltijd van de apparatuur van de klant tot een minimum te beperken.

PRODUCTPARAMETERS

CAT 306 Rupsbandrol

Parameters	Details
Model	CAT 305E / 306E / 307E minigraafmachine
Onderdeelnummer	352-6217 (OEM-referentie)
Techniek	Gieten/smeden + volledige warmtebehandeling
Oppervlaktehardheid	HRC50-56, hardingsdiepte 8-12 mm
Kleuren	Zwart / Geel (aanpasbaar)
Garantietijd	2000 werkuren
Certificering	ISO9001
Gewicht	Ongeveer 7–9 kg/stuk
FOB-prijs	FOB haven Xiamen US$ 12–25/stuk (afhankelijk van de hoeveelheid)
Levertijd	Binnen 15-20 dagen na orderbevestiging
Betalingstermijn	T/T
OEM/ODM	Aanvaardbaar
Type	onderdelen van het onderstel van een minigraafmachine
Bewegend type	Rupsgraafmachine
Klantenservice na aankoop	Technische ondersteuning via video, online ondersteuning